1 Prehľad
Výrobný proces závitovania tepelnoizolačných profilov je pomerne zložitý a proces závitovania a laminovania je pomerne oneskorený. Polotovary vstupujúce do tohto procesu sú hotové vďaka tvrdej práci mnohých zamestnancov v predvýrobnej fáze. Keď sa v procese kompozitného prúžkovania objavia odpadové produkty, spôsobia relatívne vážne ekonomické straty, povedie to k strate mnohých predchádzajúcich pracovných výsledkov, čo má za následok obrovské množstvo odpadu.
Počas výroby závitových profilov tepelnej izolácie dochádza k ich opotrebovaniu z rôznych dôvodov. Hlavnou príčinou opotrebovania v tomto procese je praskanie zárezov v tepelnoizolačných pásoch. Existuje mnoho dôvodov praskania zárezov v tepelnoizolačných pásoch. V tejto práci sa zameriame najmä na hľadanie príčin defektov, ako je zmršťovanie a stratifikácia spôsobené procesom extrúzie, ktoré vedú k praskaniu zárezov v tepelnoizolačných profiloch z hliníkovej zliatiny počas závitovania a laminovania. Tento problém riešime vylepšením formy a inými metódami.
2 Problémové javy
Počas kompozitného výrobného procesu tepelnoizolačných závitových profilov sa náhle objavili dávkové praskania v tepelnoizolačných zárezoch. Po kontrole sa zistilo, že praskanie má určitý vzorec. Všetky praskania sa prejavujú na konci určitého modelu a dĺžky prasklín sú všetky rovnaké. Pohybujú sa v určitom rozsahu (20 – 40 cm od konca) a po určitom období praskania sa vrátia do normálu. Obrázky po praskaní sú znázornené na obrázku 1 a obrázku 2.
3 Hľadanie problémov
1) Najprv klasifikujte problematické profily a uložte ich spolu, skontrolujte jav praskania jeden po druhom a nájdite spoločné znaky a rozdiely v praskaní. Po opakovanom sledovaní má jav praskania určitý vzorec. Všetky praskajú na konci jedného modelu. Tvar prasknutého modelu je bežný kus materiálu bez dutiny a dĺžka praskliny je v určitom rozsahu. V rámci (20-40 cm od konca) sa po určitom čase praskania vráti do normálu.
2) Z karty sledovania výroby tejto šarže profilov môžeme zistiť číslo formy použitej pri výrobe tohto typu, počas výroby sa testuje geometrická veľkosť zárezu tohto modelu a geometrická veľkosť tepelnoizolačného pásu, mechanické vlastnosti profilu a tvrdosť povrchu sú v rozumnom rozsahu.
3) Počas procesu výroby kompozitu boli sledované parametre procesu kompozitu a výrobné operácie. Neboli zistené žiadne abnormality, ale pri výrobe šarže profilov sa stále vyskytli praskliny.
4) Po kontrole lomu v mieste trhliny sa zistili niektoré nespojité štruktúry. Vzhľadom na to, že príčinou tohto javu by mali byť defekty spôsobené extrúziou spôsobené procesom extrúzie.
5) Z vyššie uvedeného javu je zrejmé, že príčinou praskania nie je tvrdosť profilu a kompozitného procesu, ale pôvodne sa zistilo, že je spôsobené chybami spôsobenými extrúziou. Na ďalšie overenie príčiny problému boli vykonané nasledujúce testy.
6) Na vykonanie testov na strojoch s rôznou tonážou a rôznymi rýchlosťami extrúzie použite rovnakú sadu foriem. Na vykonanie testu použite 600-tonový stroj a 800-tonový stroj. Označte hlavu a koniec materiálu samostatne a vložte ich do košov. Tvrdosť po starnutí pri 10-12HW. Na testovanie profilu na hlave a konci materiálu bola použitá metóda korózie v alkalickej vode. Zistilo sa, že koniec materiálu mal zmršťovací koniec a stratifikáciu. Príčina praskania bola stanovená na zmršťovací koniec a stratifikáciu. Obrázky po alkalickom leptaní sú znázornené na obrázkoch 2 a 3. Na tejto dávke profilov boli vykonané kompozitné testy na kontrolu javu praskania. Údaje z testov sú uvedené v tabuľke 1.
Obrázky 2 a 3
Tabuľka 1
7) Z údajov vo vyššie uvedenej tabuľke je zrejmé, že v hornej časti materiálu nedochádza k žiadnym praskaniam a najväčší podiel praskania je v chvostovej časti materiálu. Príčina praskania má málo spoločného s veľkosťou stroja a rýchlosťou stroja. Pomer praskania v chvostovej časti je najväčší, čo priamo súvisí s dĺžkou rezu chvostovej časti. Po namočení praskajúcej časti v alkalickej vode a otestovaní sa objaví zmršťovacia chvostová časť a stratifikácia. Po odrezaní zmršťovacej chvostovej časti a stratifikácie sa praskanie nevyskytne.
4 Metódy riešenia problémov a preventívne opatrenia
1) Aby sa znížilo praskanie v zárezoch spôsobené týmto dôvodom, zlepšil sa výťažok a znížil sa odpad, na riadenie výroby sa prijímajú nasledujúce opatrenia. Toto riešenie je vhodné aj pre iné podobné modely, kde je extrúzna hlavica plochá. Fenomény zmršťovania a stratifikácie vznikajúce počas extrúznej výroby spôsobia problémy s kvalitou, ako je praskanie koncových zárezov počas miešania.
2) Pri prijímaní formy prísne kontrolujte veľkosť zárezu; použite jeden kus materiálu na výrobu integrálnej formy, pridajte do formy dvojité zváracie komory alebo otvorte falošne delenú formu, aby ste znížili vplyv zmršťovacej chvostovej časti a stratifikácie na kvalitu hotového výrobku.
3) Počas extrúzie musí byť povrch hliníkovej tyče čistý a bez prachu, oleja a iných nečistôt. Proces extrúzie by mal používať postupne spomaľovaný režim extrúzie. To môže spomaliť rýchlosť výstupu na konci extrúzie a znížiť zmršťovanie a stratifikáciu.
4) Počas extrúzie sa používa nízkoteplotná a vysokorýchlostná extrúzia a teplota hliníkovej tyče na stroji sa reguluje medzi 460 – 480 ℃. Teplota formy sa reguluje na 470 ℃ ± 10 ℃, teplota extrúzneho valca sa reguluje na približne 420 ℃ a teplota na výstupe z extrúzie sa reguluje medzi 490 – 525 ℃. Po extrúzii sa zapne ventilátor na chladenie. Zvyšková dĺžka by sa mala zväčšiť o viac ako 5 mm ako zvyčajne.
5) Pri výrobe tohto typu profilu je najlepšie použiť väčší stroj na zvýšenie extrúznej sily, zlepšenie stupňa tavenia kovu a zabezpečenie hustoty materiálu.
6) Počas extrúznej výroby je potrebné vopred pripraviť vedro s alkalickou vodou. Operátor odpíli koniec materiálu, aby skontroloval dĺžku zmršťovacej časti a stratifikáciu. Čierne pruhy na alkalicky leptanom povrchu naznačujú, že došlo k zmršťovacej časti a stratifikácii. Po ďalšom rezaní, kým prierez nie je jasný a nemá žiadne čierne pruhy, skontrolujte 3-5 hliníkových tyčí, aby ste videli zmeny dĺžky po zmršťovacej časti a stratifikácii. Aby sa zabránilo prenosu zmršťovacej časti a stratifikácie na profilové výrobky, pridajte 20 cm podľa najdlhšej časti, určte dĺžku rezanej časti sady foriem, odpíľte problematickú časť a začnite rezať do hotového výrobku. Počas operácie je možné hlavu a koniec materiálu flexibilne rozložiť a rezať, ale nesmú sa na profilovom výrobku preniesť chyby. Kontrola a kontrola strojom sa vykonávajú pomocou kontroly kvality. Ak dĺžka zmršťovacej časti a stratifikácia ovplyvňujú výťažnosť, včas vyberte formu a pred začatím normálnej výroby ju orežte, kým nebude normálna.
5 Zhrnutie
1) Bolo testovaných niekoľko šarží tepelnoizolačných pásových profilov vyrobených pomocou vyššie uvedených metód a nevyskytli sa žiadne podobné vrubové praskanie. Všetky hodnoty šmykových charakteristík profilov splnili požiadavky národnej normy GB/T5237.6-2017 „Hliníkové zliatinové stavebné profily č. 6 Časť: pre izolačné profily“.
2) Aby sa predišlo vzniku tohto problému, bol vyvinutý systém dennej kontroly, ktorý včas rieši problém a vykonáva opravy, aby sa zabránilo vstupu nebezpečných profilov do kompozitného procesu a znížil sa odpad vo výrobnom procese.
3) Okrem toho, že sa musíme vyhnúť praskaniu spôsobenému chybami pri extrúzii, zmršťovaním a stratifikáciou, mali by sme vždy venovať pozornosť javu praskania spôsobenému faktormi, ako je geometria zárezu, tvrdosť povrchu a mechanické vlastnosti materiálu a procesné parametre kompozitného procesu.
Upravené May Jiang z MAT Aluminum
Čas uverejnenia: 22. júna 2024
