1 Prehľad
Proces výroby závitového profilu tepelnej izolácie je pomerne zložitý a proces závitovania a laminovania je pomerne neskorý. Polotovary prúdiace do tohto procesu sú dokončované tvrdou prácou mnohých zamestnancov front-process. Keď sa odpadové produkty objavia v procese spájania pásov, budú. Ak to spôsobí relatívne vážne ekonomické straty, povedie to k strate mnohých predchádzajúcich pracovných výsledkov, čo vedie k obrovskému odpadu.
Pri výrobe tepelnoizolačných závitových profilov sa profily často v dôsledku rôznych faktorov vyraďujú. Hlavnou príčinou šrotu pri tomto procese je praskanie zárezov tepelne izolačného pásu. Existuje mnoho príčin praskania zárezu tepelne izolačného pásu, tu sa zameriavame najmä na proces hľadania príčin defektov, ako je zmršťovací koniec a stratifikácia spôsobená procesom extrúzie, ktoré vedú k praskaniu zárezov profily tepelnej izolácie z hliníkovej zliatiny počas závitovania a laminovania a tento problém vyriešite zlepšením formy a inými metódami.
2 Problémové javy
Počas procesu kompozitnej výroby tepelnoizolačných závitových profilov sa náhle objavilo dávkové praskanie tepelnoizolačných zárezov. Po kontrole má jav praskania určitý vzor. Na konci určitého modelu to všetko praskne a dĺžky trhlín sú všetky rovnaké. Je v určitom rozsahu (20-40 cm od konca) a po určitom čase praskania sa vráti do normálu. Obrázky po prasknutí sú znázornené na obrázku 1 a obrázku 2.
3 Hľadanie problému
1) Najskôr zaraďte problematické profily a uložte ich spolu, skontrolujte jeden po druhom jav praskania a zistite spoločné znaky a rozdiely pri praskaní. Po opakovanom sledovaní má fenomén praskania určitý vzor. Všetko to praskne na konci jediného modelu. Tvar prasknutého modelu je bežný kus materiálu bez dutiny a dĺžka prasknutia je v určitom rozmedzí. V rámci (20-40 cm od konca) sa po prasknutí na chvíľu vráti do normálu.
2) Z karty sledovania výroby tejto šarže profilov zistíme číslo formy použitej pri výrobe tohto typu, pri výrobe sa testuje geometrická veľkosť zárezu tohto modelu a geometrická veľkosť tepla izolačný pás, mechanické vlastnosti profilu a povrchová tvrdosť sú v rozumnom rozmedzí.
3) Počas procesu kompozitnej výroby sa sledovali parametre kompozitného procesu a výrobné operácie. Nevyskytli sa žiadne abnormality, ale pri výrobe série profilov stále existovali trhliny.
4) Po kontrole lomu na trhline sa našli niektoré nesúvislé štruktúry. Vzhľadom na to, že príčinou tohto javu by mali byť chyby vytláčania spôsobené procesom vytláčania.
5) Z vyššie uvedeného javu je zrejmé, že príčinou praskania nie je tvrdosť profilu a kompozitného procesu, ale je na začiatku určené, že je spôsobená chybami pri vytláčaní. Na ďalšie overenie príčiny problému boli vykonané nasledujúce testy.
6) Použite rovnakú sadu foriem na vykonanie testov na strojoch s rôznou tonážou s rôznymi rýchlosťami vytláčania. Na vykonanie testu použite 600-tonový stroj a 800-tonový stroj. Hlavu materiálu a koniec materiálu označte oddelene a zabaľte ich do košíkov. Tvrdosť po starnutí pri 10-12HW. Na testovanie profilu na hlave a konci materiálu bola použitá metóda alkalickej vodnej korózie. Zistilo sa, že materiálny chvost mal javy zmršťovania a stratifikácie. Zistilo sa, že príčinou praskania bol zmršťovací chvost a stratifikácia. Obrázky po alkalickom leptaní sú znázornené na obrázkoch 2 a 3. Na tejto sérii profilov sa vykonali kompozitné testy na kontrolu javu praskania. Testovacie údaje sú uvedené v tabuľke 1.
Obrázky 2 a 3
Tabuľka 1
7) Z údajov vo vyššie uvedenej tabuľke je vidieť, že nedochádza k praskaniu na hlave materiálu a podiel praskania na konci materiálu je najväčší. Príčina praskania nemá veľa spoločného s veľkosťou stroja a rýchlosťou stroja. Pomer praskania materiálu chvosta je najväčší, čo priamo súvisí s dĺžkou pílenia materiálu chvosta. Po namočení krakovacej časti v alkalickej vode a otestovaní sa objaví zmršťovací chvost a stratifikácia. Po odrezaní zmršťovacieho chvosta a stratifikačných častí nedôjde k praskaniu.
4 Metódy riešenia problémov a preventívne opatrenia
1) Aby sa znížilo vrubové praskanie spôsobené týmto dôvodom, zlepšila sa výťažnosť a znížil sa odpad, sú na kontrolu výroby prijaté nasledujúce opatrenia. Toto riešenie je vhodné pre ďalšie podobné modely podobné tomuto modelu, kde je vytláčacia hubica plochá. Fenomén zmršťovania a stratifikácie vznikajúci počas výroby vytláčania spôsobí problémy s kvalitou, ako je praskanie koncových zárezov počas miešania.
2) Pri prijímaní formy prísne kontrolujte veľkosť zárezu; použite jeden kus materiálu na vytvorenie integrálnej formy, pridajte do formy dvojité zváracie komory alebo otvorte falošnú delenú formu, aby ste znížili kvalitatívny vplyv zmršťovacieho konca a stratifikácie na hotový výrobok.
3) Počas výroby extrúzie musí byť povrch hliníkovej tyče čistý a bez prachu, oleja a iných nečistôt. Proces extrúzie by mal prijať postupne zoslabovaný režim extrúzie. To môže spomaliť rýchlosť vytláčania na konci vytláčania a znížiť zmršťovací koniec a stratifikáciu.
4) Nízka teplota a vysokorýchlostná extrúzia sa používa pri výrobe extrúzie a teplota hliníkovej tyče na stroji sa reguluje medzi 460-480 ℃. Teplota formy je regulovaná na 470 ℃ ± 10 ℃, teplota vytláčacieho valca je regulovaná na približne 420 ℃ a výstupná teplota extrúzie je regulovaná medzi 490-525 ℃. Po vytlačení sa ventilátor zapne na chladenie. Zvyšná dĺžka by sa mala zvýšiť o viac ako 5 mm ako zvyčajne.
5) Pri výrobe tohto typu profilu je najlepšie použiť väčší stroj na zvýšenie vytláčacej sily, zlepšenie stupňa roztavenia kovu a zabezpečenie hustoty materiálu.
6) Pri výrobe extrúzie musí byť vopred pripravené vedro s alkalickou vodou. Operátor odreže koniec materiálu, aby skontroloval dĺžku zmršťovacieho konca a stratifikáciu. Čierne pruhy na alkalicky leptanom povrchu naznačujú, že došlo k zmršťovaniu a stratifikácii. Po ďalšom rezaní, kým nie je prierez svetlý a nemá žiadne čierne pruhy, skontrolujte 3-5 hliníkových tyčí, aby ste videli zmeny dĺžky po zmrštení chvosta a stratifikácii. Aby sa do profilových výrobkov nedostalo zmršťovanie a vrstvenie, pripočíta sa 20 cm podľa najdlhšieho, určí sa dĺžka pílenia chvosta súpravy foriem, odpíli sa problematická časť a začne sa píliť do hotového výrobku. Počas operácie je možné hlavu a koniec materiálu pružne rozložiť a píliť, ale na profilový výrobok sa nesmú dostať chyby. Dohliadané a kontrolované kontrolou kvality stroja. Ak dĺžka zmršťovacieho chvosta a stratifikácia ovplyvňuje výťažnosť, odstráňte formu včas a orezávajte ju, kým nebude normálna, než sa môže začať normálna výroba.
5 Zhrnutie
1) Testovalo sa niekoľko sérií tepelnoizolačných pásových profilov vyrobených vyššie uvedenými spôsobmi a nevyskytli sa žiadne podobné vrubové trhliny. Hodnoty šmykovej charakteristiky profilov všetky dosiahli požiadavky národnej normy GB/T5237.6-2017 „Stavebné profily z hliníkovej zliatiny č. 6 Časť: pre izolačné profily“.
2) Aby sa predišlo výskytu tohto problému, bol vyvinutý systém dennej kontroly, aby sa problém včas vyriešil a vykonal sa nápravy, aby sa zabránilo zatekaniu nebezpečných profilov do kompozitného procesu a znížil sa odpad vo výrobnom procese.
3) Okrem toho, aby sme sa vyhli praskaniu spôsobenému chybami pri vytláčaní, zmršťovacím chvostom a stratifikáciou, mali by sme vždy venovať pozornosť javu praskania spôsobenému faktormi, ako je geometria zárezu, povrchová tvrdosť a mechanické vlastnosti materiálu a parametre procesu. kompozitného procesu.
Editoval May Jiang z MAT Aluminium
Čas odoslania: 22. júna 2024
